Precyzyjna praca w Realu Madrid – Lasercor wykona fasadę stadionu Bernabéu

Jeszcze 30 lat temu firma Lasercor nie istniała nawet jako pomysł. Rodzina założyciela firmy Juliána Jiméneza Candano zarabiała pieniądze w zupełnie innej branży: w handlu artykułami spożywczymi. „Gdy miałem 15 lub 16 lat, zacząłem pracować i sprzedawałem w naszym sklepie kurczaki”, opowiada syn założyciela, Julián Jiménez Barroso. Dziś jest on dyrektorem Lasercor. Swój sukces zawdzięcza odrobinie szczęścia, odwadze do podejmowania ryzyka, a przede wszystkim wielkiemu zaangażowaniu i otwartości na nowości.

Druga część rodziny Jiménez zajmowała się działalnością restauratorską i nawiązała kontakt z producentem automatów do gier. Wtedy był to stosunkowo nowy obszar działalności w regionie Madrytu, było zatem ciężko otrzymać pasujące części zamienne do automatów. Julián Jiménez Candano miał smykałkę do technologii i z doświadczenia w rodzinnych zakładach znał strukturę takich automatów, ich typowe słabe punkty i źródła błędów. Pewnego dnia producent poprosił go, aby rozłożył automat do gier i znalazł elektromechaniczne słabe punkty. W ten sposób powstał niewielki dodatkowy biznes – do czasu, aż poddostawca nagle nie był już w stanie dostarczać pasujących blaszanych części do automatów.

„Potrzebujemy wycinarki laserowej”, postanowili ojciec i synowie, aby zamknąć lukę zaopatrzeniową i samodzielnie produkować odpowiednie blaszane części. A ponieważ od początku wiedzieli, że jakość się opłaci, zdecydowali się na większą inwestycję w postaci wycinarki laserowej 2D firmy TRUMPF. Julián Jiménez Barroso mówi o wydatku rzędu kilkudziesięciu milionów w dawnej walucie hiszpańskiej – było to jeszcze przed wprowadzeniem euro. Za tę kwotę mogli byli kupić samochód. Mimo gotowości do podjęcia ryzyka i innowacji, rodzina nie chciała tak po prostu wydać tak dużej sumy, zwłaszcza że nie wiedziała zbyt wiele ani o maszynie, ani o związanej z nią branży. Wtedy do gry weszły dwie kobiety: siostra obecnego szefa firmy oraz jego żona. Wykonały badanie rynku: które firmy w regionie Madrytu wycinają blachę? Które firmy potrzebują precyzyjnie wyciętych blaszanych elementów? Jak duże mogłyby być zlecenia? Jakie są czasy dostawy? W jakich branżach stosowana jest cięta blacha? Gdzie są nisze? Po zebraniu, uporządkowaniu i przeanalizowaniu wszystkich tych danych wiedziały, że jest rynek i zapotrzebowanie, a liczba konkurentów była przejrzysta.

W 2000 r. Julián Jiménez Candano założył wraz ze swoimi synami firmę Lasercor. Mieli maszynę TRUMPF, producenta automatów do gier jako pierwszego klienta i na początku wiele godzin, przez które maszyna nie pracowała. Potrzebne były zlecenia. „Naszą przewagą było być może to, że pochodziliśmy z zupełnie innej branży”, wspomina dyrektor Lasercor. „W handlu spożywczym w centrum uwagi jest zawsze klient. Wtedy, w regionie Madrytu, w przemyśle blaszanym było inaczej”. Rodzina rozpoczęła kampanię marketingową, skupiła się na orientacji na klienta i transparentności, a nawet przygotowała reklamy w radiu i telewizji. Działania te przyniosły skutki: „Zlecenia pojawiły się, a maszyna TRUMPF nagle zaczęła pracować przez wiele miesięcy przez całą dobę”.

Od tej pory firma Lasercor stale się rozwijała. Z warsztatu o powierzchni 400 metrów kwadratowych do zakładu zajmującego powierzchnię 16 000 metrów kwadratowych. Od jednej maszyny TRUMPF do obecnie 23, od TruBend 5130, przez TruLaser 5030 i TruLaser Weld 5000, aż po TruMark Station 7000. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 170 osób, a jego roczny obrót wynosi ok. 30 milionów euro. Firma Lasercor wycinała, wyginała, grawerowała i spawała części wszelkiego rodzaju przy użyciu maszyn TRUMPF dla ok. 8000 klientów. Czasem zdarzały się zlecenia dla małych zakładów, a czasem stałe zlecenia dla dużych koncernów. Czasem chodziło o produkcję znaków drogowych lub urządzeń gospodarstwa domowego, innym razem maszyn, całych systemów lub dużych turbin wiatrowych, a raz właśnie o światowej sławy stadion Santiago Bernabéu.

Stadion Bernabéu z nową elewacją stał się czymś więcej niż symbolem Madrytu. „Monumentalna elewacja wykonana z subtelnie zakrzywionych, ukośnych metalowych lameli o różnych stopniach przepuszczania światła urozmaica wygląd całej konstrukcji”, czytamy na stronie internetowej niemieckiego biura architektonicznego Gerkan, Marg and Partners, które w 2014 roku wraz z hiszpańskimi partnerami projektu wygrało konkurs na przebudowę. Opis ten tylko częściowo oddaje wyzwania dla Lasercor jako poddostawcy. „To był bardzo, bardzo trudny projekt”, opowiada Julián Jiménez Barroso.

Na sam nowy dach stadionu potrzebnych było 8880 lameli blaszanych, a na fasadę jeszcze więcej. Na początku wszystkie lamele – albo co najmniej wiele z nich – miały być takie same. Podczas wycinania okazało się, że każda lamela była nieco inna – tu kilka milimetrów więcej, tam kilka milimetrów mniej. I każda musiała precyzyjnie pasować do lameli wokół. Poza tym było sześć różnych powierzchni, które w różnym stopniu odbijają światło.

Za pomocą urządzenia TruLaser 5030 z laserem o mocy 12 kW firma Lasercor precyzyjnie wycięła 4400 tych lameli, jak również części na fasadę północną i wschodnią. Będąca zleceniodawcą firma od fasad dostarczała blachy i wymiary, a zespół Lasercor przenosił je do maszyn TruLaser i wycinał detale z dokładnością co do milimetra. Firma pracowała przy projekcie przez półtora roku i tylko 60 z 4400 detali trzeba było wyprodukować drugi raz – zwykle z powodu uszkodzeń transportowych. „Casi perfecto”, stwierdził Julián Jiménez Barroso, co po hiszpańsku znaczy „prawie idealnie”. Firma Lasercor pracowała w dodatku tak szybko, że mogła nawet wspierać inne zaangażowane firmy:

„To było skomplikowane”, mówi szef Lasercor. Negocjacje trwały siedem miesięcy, aż podpisano zamówienie. „Jedna firma nie byłaby w stanie tego zrobić sama. Udzielenie zlecenia czterem firmom było też środkiem ostrożności, aby projekt nie musiał zostać przerwany ze względu na trudności z dostawami”. Zaangażowane były prawie wszystkie działy firmy, od dystrybucji po dział wyspecjalizowany w precyzyjnym cięciu, który nieustannie wystawiał ten szczególnie delikatny materiał na nowe próby.

„Jesteśmy firmą rodzinną, tak jak TRUMPF”, mówi dyrektor Lasercor. Wszyscy pracujemy blisko i na zasadzie zaufania, w sposób zorientowany na rozwiązania i pragmatyczny. Jakość jest ponad wszystkim. „Gdy jedna maszyna nie wystarcza, trzeba sięgnąć po kolejną. Jeśli materiał nie jest wystarczająco dobry, musimy wziąć lepszy”. Żadna maszyna nie ma więcej niż cztery lata. „Nigdy nie przestajemy inwestować, a gdy popełnimy błąd, uczymy się, jak go naprawić”. Obecnie Lasercor zajmuje się tematem Smart Factory. Wszystkie maszyny Lasercor producenta TRUMPF są już ze sobą usieciowione. Niektóre, np. TruLaser Weld 5000 lub TruBend Cell 7000, są w dużej mierze zautomatyzowane. TRUMPF Smart Factory Consulting wspiera Lasercor od początku w drodze do Smart Factory. Kolejnym celem jest całkowita rezygnacja z papieru w fabryce, czyli faktyczna pełna digitalizacja. Szef Lasercor stwierdził: „Prawie udało nam się to już osiągnąć”.

Od początku 2023 r. gotowy jest dach i fasada stadionu Bernabéu. Julián Jiménez Barroso jest prawdziwym fanem Realu, nie opuszcza żadnego meczu i podczas każdego meczu u siebie cieszy się z wkładu firmy Lasercor w ten legendarny stadion. „Wszyscy odwiedzający są zachwyceni, nawet Pep Guardiola (przyp. red.: były trener odwiecznego rywala Madrytu, FC Barcelony)”, mówi z dumą. „Cieszę się, że jesteśmy częścią tego przedsięwzięcia”.