Werner Neumann, Geschäftsführer der CBV-Blechbearbeitung, beschreitet auch ungewöhnliche Wege, wenn es um Flexibilität geht. Ein Beispiel ist das nicht alltägliche Lasernetzwerk zwischen der hochproduktiven 2-D-Lasermaschine TruLaser 5030 fiber und einer TruLaser Robot 5020. (Bild: Bernd Liebl)
Daniel Voß, Schweißer bei CBV und Konstruktionsmechaniker Marcus Hüttenrauch, finden nach einer Schulung bei TRUMPF eigene Wege, um das Beste aus der TruLaser Robot herauszuholen. So sparen sie sich beispielsweise Vorrichtungszeit und -kosten, indem sie mit dem Roboter die Bauteile manuell einfahren. (Bild: Bernd Liebl)
Werner Neumann, Geschäftsführer der CBV-Blechbearbeitung, beschreitet auch ungewöhnliche Wege, wenn es um Flexibilität geht. Ein Beispiel ist das nicht alltägliche Lasernetzwerk zwischen der hochproduktiven 2-D-Lasermaschine TruLaser 5030 fiber und einer TruLaser Robot 5020. (Bild: Bernd Liebl)
Daniel Voß, Schweißer bei CBV und Konstruktionsmechaniker Marcus Hüttenrauch, finden nach einer Schulung bei TRUMPF eigene Wege, um das Beste aus der TruLaser Robot herauszuholen. So sparen sie sich beispielsweise Vorrichtungszeit und -kosten, indem sie mit dem Roboter die Bauteile manuell einfahren. (Bild: Bernd Liebl)
Die TruLaser 5030 fiber schneidet mit einem drei Kilowatt TruDisk Laser flexibel dicke und dünne Bleche in Materialien wie Kupfer und Messing sowie Baustahl, Edelstahl und Aluminium. „Sie ist extrem schnell und die Nebenzeiten sind auch bei unseren kleinen Serien sehr gering“, sagt Werner Neumann. (Bild: Bernd Liebl)
Ein Aluminium-U-Profil mit Passungen, Löchern und Ausbrüchen, das bisher aus dem Vollen gefräst wurde, wird jetzt mit dem Laser geschnitten und auf der Rückseite durch Tiefschweißen verbunden. Die Ersparnis liegt bei 95 Prozent gegenüber den bisherigen Kosten. (Bild: Bernd Liebl)
Werner Neumanns Erwartungen in punkto reduzierter Nacharbeit hat das Laserschweißen voll und ganz erfüllt. Bei manchen Teilen konnte er sie von zwölf auf eineinhalb Stunden reduzieren. (Bild: Bernd Liebl)
Ein Aluminium-U-Profil mit Passungen, Löchern und Ausbrüchen, das bisher aus dem Vollen gefräst wurde, wird jetzt mit dem Laser geschnitten und auf der Rückseite durch Tiefschweißen verbunden. Die Ersparnis liegt bei 95 Prozent gegenüber den bisherigen Kosten. (Bild: Bernd Liebl)
Werner Neumanns Erwartungen in punkto reduzierter Nacharbeit hat das Laserschweißen voll und ganz erfüllt. Bei manchen Teilen konnte er sie von zwölf auf eineinhalb Stunden reduzieren. (Bild: Bernd Liebl)
